Полное руководство по проектированию печатных плат с учетом требований технологичности (DFM)

В области разработки печатных плат основное внимание инженеров часто привлекает анализ целостности сигналов (SI), электромагнитной совместимости (EMC) и целостности питания (PI). Однако, Конструкция ПХД для обеспечения технологичности (DFM) имеет не менее важное значение. Пренебрежение этим аспектом может привести к неудачному дизайну изделия, увеличению затрат и задержке производства. TOPFAST помогает клиентам выявлять и решать проблемы технологичности на ранних этапах разработки продукта с помощью профессиональных услуг по анализу DFM.

Успешное DFM печатных плат начинается с установления соответствующих правил проектирования, которые должны учитывать реальные производственные возможности производителей. В этой статье рассматриваются основные элементы DFM для разводки и маршрутизации печатных плат, позволяющие инженерам разрабатывать высококачественные платы, отвечающие как функциональным требованиям, так и производственным возможностям.

Ключевые моменты для DFM в разводке печатных плат

1. SMT Спецификации компоновки компонентов

Качество компоновки компонентов технологии поверхностного монтажа (SMT) напрямую влияет на производительность процесса сборки:

• Требования к расстоянию между компонентами: Общее расстояние между компонентами SMT должно быть больше 20 мил, между компонентами типа IC - больше 80 мил, а между компонентами типа BGA - больше 200 мил.
• Проектирование расстояния между колодками: Расстояние между SMD-площадками обычно должно быть больше 6 мил, учитывая, что общая способность плотины паяльной маски составляет 4 мил. Если расстояние между SMD-площадками меньше 6 мил, расстояние между отверстиями паяльной маски может упасть ниже 4 мил, что препятствует удержанию плотины паяльной маски и приводит к образованию мостиков припоя и короткому замыканию при сборке.

2. DIP Рекомендации по компоновке компонентов

Для компонентов с технологией сквозных отверстий (THT/DIP) компоновка должна учитывать требования процесса пайки волной:

• Недостаточное расстояние между контактами может привести к образованию паяных мостиков и короткому замыканию.
• Сведите к минимуму использование компонентов со сквозными отверстиями или сконцентрируйте их на одной стороне платы.
• Если компоненты со сквозными отверстиями расположены на верхней стороне, а SMT-компоненты - на нижней, это может помешать односторонней пайке волной, что может привести к необходимости применения более дорогостоящих процессов, таких как селективная пайка.

3. Безопасное расстояние от компонентов до края платы

• Автоматическое сварочное оборудование обычно требует минимального расстояния в 7 мм между электронными компонентами и краем платы (конкретные значения могут отличаться в зависимости от производителя).
• Добавление отрывных вкладок при изготовлении печатной платы позволяет размещать компоненты у края платы.
• Компоненты на краю платы могут столкнуться с направляющими машины во время автоматической пайки, что приведет к их повреждению, а их площадки могут быть частично срезаны во время производства, что повлияет на качество пайки.

4. Рациональная компоновка высоких и коротких компонентов

Электронные компоненты бывают разных форм и размеров; правильная компоновка повышает стабильность работы устройства и снижает вероятность его повреждения:

• Обеспечьте достаточный зазор вокруг высоких компонентов для более коротких соседних компонентов.
• Недостаточное соотношение расстояния между компонентами и их высоты может привести к неравномерному тепловому потоку во время пайки, что может стать причиной некачественных паяных соединений или трудностей при доработке.

5. Безопасное расстояние между компонентами

При обработке SMT необходимо учитывать точность размещения оборудования и необходимость доработки:

• Рекомендуемое расстояние: 1,25 мм между компонентами микросхемы, между SOT, между SOIC и компонентами микросхемы.
• Рекомендуемое расстояние: 2,5 мм между PLCC и компонентами микросхем, SOIC или QFP.
• Рекомендуемое расстояние: 4 мм между PLCC.
• При проектировании гнезд PLCC необходимо обеспечить достаточное пространство (контакты PLCC расположены на внутренней нижней стороне гнезда).

Основные элементы DFM для маршрутизации печатных плат

1. Стратегия оптимизации ширины и расстояния между трассами

При проектировании необходимо соблюдать баланс между требованиями к точности и ограничениями производственного процесса:

• Стандартный дизайн: Ширина/расстояние между трассировками 4/4 мил и межслойные отверстия 8 мил (0,2 мм) могут быть изготовлены примерно 80% производителями печатных плат по самой низкой цене.
• Высокоплотный дизайн: Минимальная ширина/расстояние между трассами 3/3 мил и межслойные промежутки 6 мил (0,15 мм) производятся примерно 70% производителями, но по несколько более высокой цене.

2. Избегание острых/наклонных следов

• Трассировка под острым углом строго запрещена при прокладке печатных плат.
• Прямоугольные трассы могут влиять на целостность сигнала, создавая дополнительную паразитную емкость и индуктивность.
• При изготовлении печатных плат под острыми углами в местах соединения трасс могут образовываться "кислотные ловушки", что приводит к перетравливанию и потенциальным обрывам трасс.
• Соблюдайте угол в 45 градусов при поворотах трассы.

3. Управление медными обломками и островами

• Большие изолированные медные острова могут служить антеннами, создавая шум и помехи.
• Маленькие медные осколки могут отделиться во время травления и попасть на другие вытравленные участки, вызывая короткое замыкание.

4. Требования к кольцевым кольцам для сверл

При проектировании кольцевого кольца (медного кольца вокруг сверлильного отверстия) необходимо учитывать производственные допуски:

• Виалам требуется кольцевое кольцо толщиной более 3,5 мил с каждой стороны.
• Для штифтов со сквозным отверстием требуется кольцевое кольцо толщиной более 6 мил.
• Недостаточное количество кольцевых колец может привести к поломке колец и обрыву контуров из-за допусков на сверление и межслойную регистрацию.

5. Добавление капель слез к следам

Конструкция "капля" повышает прочность соединений цепи:

• Предотвращает разрушение точек соединения при физических нагрузках на плату.
• Защищает площадки от отслоения во время многократных циклов пайки.
• Предотвращает появление трещин, вызванных неравномерным травлением или неправильной регистрацией.

Синергия между DFM и DFT

При производстве печатных плат ключевыми факторами успеха являются проектирование для обеспечения тестируемости (DFT) и проектирование для обеспечения технологичности (DFM):

• DFT (Design for Testability): Сосредоточен на упрощении тестирования печатных плат на наличие неисправностей, например, добавлении точек тестирования для проверки целостности сигнала.
• DFM (Design for Manufacturability): Обеспечивает оптимизацию конструкции для эффективного производства и сборки.

Исследования показывают, что тестирование может составлять 25-30% от общей стоимости производства печатных плат, а неправильный выбор конструкции может увеличить количество брака на производстве до 10%. Синергетическое применение DFM и DFT эффективно помогает снизить эти затраты.

Интегрированные практики DFT и DFM

1. Стратегия размещения компонентов: Соблюдение достаточного расстояния между компонентами (например, не менее 0,5 мм) облегчает как сборку (DFM), так и обеспечивает беспрепятственный доступ к тестовым датчикам (DFT).
2. Проектирование контрольных точек: Добавление точек тестирования для критически важных сетей (например, высокоскоростных сигналов на частоте 2,5 ГГц) способствует как обнаружению неисправностей (DFT), так и помогает производителям корректировать процессы сборки (DFM).
3. Стандартизация материалов: Использование широко распространенных материалов (например, FR-4 с диэлектрической проницаемостью 4,5) способствует экономически эффективному производству (DFM) и обеспечивает стабильные результаты испытаний (DFT).

Ключевые рекомендации DFM для Производство ПХД

1. Оптимизация ширины и расстояния между трассами

• Для предотвращения перетравливания или короткого замыкания обычно рекомендуется минимальная ширина трассы и расстояние между ними 6 мил.
• В конструкциях с более высокой плотностью можно использовать более узкие трассы, но это увеличивает производственный риск и стоимость.

2. Использование стандартных размеров компонентов

• Предпочитайте стандартные корпуса компонентов, например 0603 или 0805.
• Нестандартные размеры усложняют сборку и повышают риск ошибок при использовании автоматизированного оборудования.

3. Принцип минимизации количества слоев

• Сократите количество слоев, где это возможно, при соблюдении требований производительности (например, с 8 до 6 слоев).
• Каждый дополнительный слой увеличивает стоимость изготовления и время производства.

4. Установление реалистичных допусков

• Избегайте слишком строгих требований к допускам.
• Большинство стандартных процессов позволяют достичь допуска ±10%; более жесткие спецификации значительно увеличивают стоимость.

5. Четкая шелкография

• Включите четкие этикетки для компонентов, контрольных точек и обозначения полярности.
• Поддерживайте минимальную высоту текста 0,8 мм, чтобы обеспечить читаемость после печати.

Профессиональные методы проверки и анализа DFM

Служба анализа DFM компании TOPFAST всесторонне оценивает конструкции печатных плат с учетом параметров производственного процесса:

• Анализ печатных плат: 19 основных категорий, 52 подробных правила проверки.
• Анализ сборки PCBA: 10 основных категорий, 234 подробных правила проверки.

Эти правила проверки охватывают, по сути, все потенциальные проблемы технологичности, помогая инженерам-конструкторам выявить и решить проблемы DFM до начала производства.

Основы процесса производства печатных плат и технологический процесс

Понимание структуры многослойных плат

Печатные платы классифицируются как односторонние, двухсторонние или многослойные. Многослойные платы состоят из медной фольги, препрега (ПП) и слоистого пластика:

• Виды медной фольги: Прокатная отожженная (часто используется для гибких плат), электроосажденная (часто используется для жестких плат).
• Пересчет толщины: 1 OZ = 35μm (OZ - единица веса). Для внешних слоев обычно используется 1/2 унции меди.
• Основные технологии для многослойных плат: Дизайн стека и процессы сверления.

Технологический процесс производства многослойных плат

1. Изготовление внутреннего слоя: По сути, это процесс изготовления односторонних плат, включающий УФ-облучение, проявку и травление.
2. Укладка/ламинирование: Медная фольга, полипропилен и листы сердечника выравниваются и прессуются под воздействием тепла, образуя многослойную структуру.
3. Сверление / покрытие: Создание отверстий (сквозных, глухих, заглубленных) для создания электрических соединений между слоями.
4. Паяльная маска / финишная обработка поверхности: Нанесение паяльной маски для защиты внешних медных слоев, затем вскрытие паяльной маски и нанесение финишного покрытия.

Основные файлы дизайна

Проектирование печатной платы требует подготовки четырех ключевых файлов:

• Чертеж изготовления / эскизный чертеж (формат DXF для механического эскиза).
• Напильник для сверления / Напильник для сверления с ЧПУ (для сверления отверстий).
• Файлы Gerber / файлы фотоплоттинга (данные для графики, размеров и положения слоев).
• Файл Netlist (определяет сигнальные соединения для трасс уровня).

Проектирование PCBA и технологическая маршрутизация

• Пайка оплавлением: В основном используется для компонентов SMT.
• Пайка волной: Обычно используется для компонентов со сквозными отверстиями.
• Проектирование технологических маршрутов: Выбор подходящей комбинации процессов пайки в зависимости от типа и распределения компонентов.

Заключение: Стратегическая ценность DFM при разработке печатных плат

Проектирование печатных плат с учетом требований технологичности превратилось из простого производственного соображения в ключевой стратегический элемент успеха продукта. Интегрируя принципы DFM в процесс проектирования, компании могут значительно снизить производственные затраты, повысить качество продукции и сократить время выхода на рынок. TOPFAST рекомендует внедрять DFM-анализ на ранних этапах жизненного цикла проекта, чтобы обеспечить беспрепятственную интеграцию проектного замысла и производственной реальности, что в конечном итоге позволит добиться эффективного, экономичного и высококачественного производства печатных плат.

Профессиональный анализ DFM выступает в качестве "проверки качества проектирования", идеально согласуя творческие замыслы инженеров с практическими технологическими возможностями заводов, обеспечивая производство печатных плат, отвечающих как техническим требованиям, так и отличной технологичности.

Часто задаваемые вопросы о DFM печатных плат

Необходимо регулярно проверять и обновлять библиотеки компонентов. Стандарты IPC и рекомендации вашего производителя/сборщика. Анализ DFM TOPFAST включает в себя проверку на такие распространенные проблемы с площадью библиотеки.