Complete gids voor PCB ontwerp voor maakbaarheid (DFM)

Bij de ontwikkeling van printplaten gaat de aandacht van ingenieurs vaak vooral uit naar de analyse van signaalintegriteit (SI), elektromagnetische compatibiliteit (EMC) en vermogensintegriteit (PI). Echter, PCB-ontwerp voor maakbaarheid (DFM) is net zo cruciaal. Verwaarlozing van dit aspect kan leiden tot mislukte productontwerpen, hogere kosten en productievertragingen. TOPFAST helpt klanten om problemen met de maakbaarheid vroeg in de productontwikkelingscyclus te identificeren en op te lossen door middel van professionele DFM-analysediensten.

Succesvolle PCB DFM begint met het vaststellen van de juiste ontwerpregels die rekening moeten houden met de werkelijke productiemogelijkheden van fabrikanten. Dit artikel gaat in op de essentiële elementen van DFM voor PCB layout en routing, zodat ingenieurs printplaten van hoge kwaliteit kunnen ontwerpen die voldoen aan zowel de functionele eisen als de productiehaalbaarheid.

Belangrijkste punten voor DFM in PCB-lay-out

1. SMT Specificaties indeling componenten

De lay-outkwaliteit van SMT-componenten (Surface Mount Technology) heeft een directe invloed op de opbrengst van het assemblageproces:

• Vereisten voor componentafstand: De algemene afstand tussen SMT-componenten moet groter zijn dan 20 mils, tussen IC-componenten groter dan 80 mils en tussen BGA-componenten groter dan 200 mils.
• Ontwerp van de padafstand: De afstand tussen SMD-matjes moet meestal groter zijn dan 6 mils, rekening houdend met de algemene soldeermasker-dambaarheid van 4 mils. Als de afstand tussen de SMD-matjes kleiner is dan 6 mils, kan de afstand tussen de soldeermaskeropening kleiner worden dan 4 mils, waardoor de soldeermaskerbescherming niet kan worden behouden en soldeerbruggen en kortsluitingen kunnen ontstaan tijdens de assemblage.

2. DIP Overwegingen voor de lay-out van onderdelen

Voor componenten met Through-Hole Technology (THT/DIP) moet de lay-out rekening houden met de vereisten van het golfsoldeerproces:

• Onvoldoende pinafstand kan leiden tot soldeerbruggen en kortsluiting.
• Minimaliseer het gebruik van componenten met doorlopende gaten of concentreer ze aan dezelfde kant van de printplaat.
• Wanneer componenten met doorlopende gaten zich aan de bovenkant bevinden en SMT-componenten aan de onderkant, kan dit interfereren met enkelzijdig golfsolderen, waardoor mogelijk duurdere processen zoals selectief solderen nodig zijn.

3. Veilige afstand van onderdelen tot de rand van de printplaat

• Geautomatiseerde lasapparatuur vereist meestal een minimale afstand van 7 mm tussen elektronische componenten en de rand van de printplaat (specifieke waarden kunnen per fabrikant verschillen).
• Door breeklipjes toe te voegen tijdens de printplaatfabricage kunnen componenten dicht bij de rand van de printplaat worden geplaatst.
• Componenten aan de rand van de printplaat kunnen tijdens het automatisch solderen tegen de machinerails botsen, wat schade kan veroorzaken, en hun pads kunnen tijdens de productie gedeeltelijk worden doorgesneden, wat de soldeerkwaliteit beïnvloedt.

4. Rationele indeling van lange en korte componenten

Elektronische componenten zijn er in verschillende vormen en maten; een goede lay-out verbetert de stabiliteit van het apparaat en vermindert schade:

• Zorg voor voldoende vrije ruimte rond hoge onderdelen voor kortere aangrenzende onderdelen.
• Een onvoldoende verhouding tussen componentafstand en -hoogte kan leiden tot een ongelijkmatige thermische luchtstroom tijdens het solderen, met mogelijk slechte soldeerverbindingen of herbewerkingsproblemen tot gevolg.

5. Veiligheidsafstand tussen onderdelen

SMT-verwerking moet rekening houden met de plaatsingsnauwkeurigheid van apparatuur en de behoefte aan nabewerking:

• Aanbevolen tussenruimte: 1,25 mm tussen chipcomponenten, tussen SOT's en tussen SOIC's en chipcomponenten.
• Aanbevolen tussenruimte: 2,5 mm tussen PLCC's en chipcomponenten, SOIC's of QFP's.
• Aanbevolen tussenruimte: 4 mm tussen PLCC's.
• Zorg er bij het ontwerpen van PLCC-contactdozen voor dat er voldoende ruimte is gereserveerd (PLCC-pinnen bevinden zich op de binnenste onderkant van de contactdoos).

Kernelementen van DFM voor PCB-routing

1. Optimalisatiestrategie spoorbreedte/-spacing

Het ontwerp moet een evenwicht vinden tussen precisievereisten en de beperkingen van het productieproces:

• Standaardontwerp: Spoorbreedte/afstand van 4/4 mils en vias van 8 mils (0,2 mm) zijn produceerbaar door ongeveer 80% van PCB fabrikanten tegen de laagste kosten.
• Ontwerp met hoge dichtheid: Minimale spoorbreedte/afstand van 3/3 mils en vias van 6 mils (0,15mm) zijn produceerbaar door ongeveer 70% fabrikanten, tegen iets hogere kosten.

2. Acute/hoekige sporen vermijden

• Scherpe hoeksporen zijn strikt verboden bij printroutering.
• Rechthoekige sporen kunnen de signaalintegriteit beïnvloeden door extra parasitaire capaciteit en inductie te creëren.
• Tijdens de printplaatfabricage kunnen "zuurvallen" ontstaan in scherpe hoeken waar sporen elkaar raken, wat leidt tot over-etsen en mogelijke spoorbreuken.
• Houd een hoek van 45 graden aan voor spoorbochten.

3. Kopersplinters en eilanden beheren

• Grote geïsoleerde koperen eilanden kunnen als antenne fungeren en ruis en interferentie introduceren.
• Kleine stukjes koper kunnen tijdens het etsen loslaten en naar andere geëtste gebieden drijven, waardoor kortsluiting kan ontstaan.

4. Eisen aan ringvormige ringen voor boren

Bij het ontwerp van ringvormige ringen (de koperen ring rond een boorgat) moet rekening worden gehouden met productietoleranties:

• Vias vereisen een ringvormige ring groter dan 3,5 mils per zijde.
• Voor pennen met doorlopende gaten is een ringvormige ring van meer dan 6 mils vereist.
• Onvoldoende ringvormige ringen kunnen leiden tot gebroken ringen en open circuits als gevolg van boor- en laag-op-laag registratietoleranties.

5. Druppels toevoegen aan sporen

Het druppelvormige ontwerp verbetert de robuustheid van de circuitverbindingen:

• Voorkomt dat verbindingspunten breken wanneer de printplaat fysiek wordt belast.
• Beschermt de pads tegen loskomen tijdens meerdere soldeerbeurten.
• Voorkomt barsten veroorzaakt door ongelijkmatig etsen of door verkeerde registratie.

De synergie tussen DFM en DFT

Bij PCB-productie zijn Design for Testability (DFT) en Design for Manufacturability (DFM) de sleutel tot succes:

• DFT (ontwerp voor testbaarheid): Richt zich op het eenvoudig maken van PCB's om ze te testen op fouten, bijvoorbeeld door testpunten toe te voegen voor signaalintegriteitscontroles.
• DFM (ontwerp voor maakbaarheid): Zorgt ervoor dat het ontwerp wordt geoptimaliseerd voor efficiënte productie en assemblage.

Onderzoek wijst uit dat testen 25-30% van de totale PCB-productiekosten kunnen uitmaken, terwijl slechte ontwerpkeuzes de productie-uitval met wel 10% kunnen verhogen. De synergetische toepassing van DFM en DFT helpt deze kosten effectief te verlagen.

Geïntegreerde DFT- en DFM-praktijken

1. Strategie voor plaatsing van onderdelen: Door voldoende afstand te houden tussen de componenten (bijvoorbeeld minstens 0,5 mm) wordt zowel assemblage (DFM) vergemakkelijkt als onbelemmerde toegang voor testsondes (DFT).
2. Ontwerp van testpunten: Het toevoegen van testpunten voor kritieke netwerken (bijvoorbeeld 2,5 GHz hogesnelheidssignalen) helpt zowel bij het opsporen van fouten (DFT) als bij het begeleiden van fabrikanten bij het aanpassen van assemblageprocessen (DFM).
3. Materiaalstandaardisatie: Het gebruik van algemeen aanvaarde materialen (bijv. FR-4 met een diëlektrische constante van 4,5) ondersteunt kosteneffectieve productie (DFM) en zorgt voor consistente testresultaten (DFT).

Belangrijkste DFM-richtlijnen voor PCB Productie

1. Optimalisatie van spoorbreedte en -afstand

• Een minimale spoorbreedte en -afstand van 6 mils wordt over het algemeen aanbevolen om over-etsen of kortsluiting te voorkomen.
• Ontwerpen met een hogere dichtheid kunnen smallere sporen gebruiken, maar dit verhoogt het productierisico en de kosten.

2. Gebruik van standaardcomponentmaten

• Geef de voorkeur aan standaardcomponentenpakketten zoals 0603 of 0805.
• Niet-standaardmaten bemoeilijken de assemblage en verhogen de kans op fouten met geautomatiseerde apparatuur.

3. Principe van het minimaliseren van het aantal lagen

• Verminder waar mogelijk het aantal lagen terwijl aan de prestatievereisten wordt voldaan (bijv. van 8 lagen naar 6).
• Elke extra laag verhoogt de productiekosten en productietijd.

4. Realistische toleranties instellen

• Vermijd te strenge tolerantie-eisen.
• De meeste standaardprocessen kunnen een tolerantie van ±10% bereiken; strakkere specificaties verhogen de kosten aanzienlijk.

5. Duidelijke zeefdrukmarkeringen

• Zorg voor duidelijke labels voor componenten, testpunten en polariteitsmarkeringen.
• Houd een minimale teksthoogte van 0,8 mm aan om de leesbaarheid na het afdrukken te garanderen.

Professionele DFM-inspectie- en analysemethoden

De DFM-analysedienst van TOPFAST evalueert PCB-ontwerpen uitgebreid aan de hand van productieprocesparameters:

• PCB naakte printplaat analyse: 19 hoofdcategorieën, 52 gedetailleerde inspectieregels.
• PCBA assemblage-analyse: 10 hoofdcategorieën, 234 gedetailleerde inspectieregels.

Deze inspectieregels dekken in essentie alle potentiële problemen met de maakbaarheid af en helpen ontwerpingenieurs om DFM-uitdagingen te identificeren en op te lossen voordat de productie begint.

PCB Proces Fundamentals en Productie Stroom

De structuur van meerlagige printplaten begrijpen

PCB's worden geclassificeerd als enkelzijdig, dubbelzijdig of meerlagig. Meerlagige printplaten bestaan uit koperfolie, prepreg (PP) en kernlaminaten:

• Soorten koperfolie: Gerold gegloeid (vaak gebruikt voor flexibele platen), Elektrolytisch gedeponeerd (vaak gebruikt voor stijve platen).
• Omrekening dikte: 1 OZ = 35μm (OZ is een gewichtseenheid). 1/2oz koper wordt gewoonlijk gebruikt voor buitenlagen.
• Kerntechnologieën voor meerlagige borden: Stack-up ontwerp en boorprocessen.

Multilaag printplaat productiestroom

1. Binnenlaag Fabricage: In wezen een enkelzijdig kartonproces met UV-belichting, ontwikkeling en etsen.
2. Lay-up / lamineren: Koperfolie, PP en kernvellen worden uitgelijnd en onder hitte samengeperst tot een meerlagige structuur.
3. Boren/plateren: Vias maken (door gaten, blind, begraven) om elektrische verbindingen tussen lagen te maken.
4. Soldeermasker / oppervlakteafwerking: Soldeermasker aanbrengen om buitenste koperlagen te beschermen, gevolgd door soldeermasker openen en oppervlakteafwerking aanbrengen.

Essentiële ontwerpbestanden

PCB-ontwerp vereist de voorbereiding van vier belangrijke bestanden:

• Fabricagetekening / overzichtstekening (DXF-formaat voor mechanische contouren).
• Boorvijl / NC-boorvijl (voor het boren van gaten).
• Gerber-bestanden / fotoplotbestanden (gegevens voor laagafbeeldingen, afmetingen en posities).
• Netlist Bestand (definieert signaalconnectiviteit voor laagsporen).

PCBA-ontwerp en procesroutering

• Reflow-solderen: Voornamelijk gebruikt voor SMT-componenten.
• Golfsolderen: Gewoonlijk gebruikt voor componenten met doorlopende gaten.
• Proces Route Ontwerp: De juiste combinatie van soldeerprocessen selecteren op basis van componenttypes en -distributie.

Conclusie: De strategische waarde van DFM bij PCB-ontwikkeling

PCB Design for Manufacturability is geëvolueerd van een louter productieoverweging tot een belangrijk strategisch element voor productsucces. Door DFM-principes te integreren in het ontwerpproces kunnen bedrijven de productiekosten aanzienlijk verlagen, de productkwaliteit verbeteren en de time-to-market verkorten. TOPFAST raadt aan om DFM-analyses vroeg in de projectlevenscyclus te introduceren om een naadloze integratie tussen ontwerpintentie en productierealiteit te garanderen, zodat uiteindelijk een efficiënte, economische en hoogwaardige PCB-productie wordt bereikt.

Professionele DFM-beoordeling fungeert als een "kwaliteitscontrole van het ontwerp", waarbij de creatieve ontwerpen van ingenieurs perfect worden afgestemd op de praktische procesmogelijkheden van fabrieken, zodat de productie van printplaten wordt gegarandeerd die zowel aan de specificatie-eisen voldoen als uitstekend produceerbaar zijn.

Veelgestelde vragen over PCB DFM

Het is essentieel om je componentbibliotheken regelmatig te controleren en bij te werken tegen IPC-normen en de aanbevelingen van uw fabrikant/assembleur. De DFM-analyse van TOPFAST bevat controles voor dergelijke veelvoorkomende library footprint-problemen.